化工企业 SCADA 运行中心控制台升级案例

项目背景

某大型化工企业的 SCADA 运行中心，承担着厂区内 10 条生产线的实时监控与调度任务。 随着生产规模扩大，原有控制台设备逐渐老化，控制台布局混乱、备件分散、多屏协同能力不足，已难以满足 SCADA 系统对实时监控、快速调度和安全运行的要求。

作为中国领先的专业控制台制造商， 伍邦 始终坚持 “人体工程学设计、环保理念、合理布局” 的核心原则，为该企业量身定制了一套高可靠、高集成度的 SCADA 控制台解决方案。

一、控制台核心构成与功能适配

伍邦控制台采用 “硬件集成 + 功能定制” 的设计思路，整体由以下核心模块构成：

• 6 个模块化操作席位 （包含人体工程学座椅与可调节操作台）
• 定制化多功能信息盒 （内置信号分配模块，支持最多 8 屏同步接入）
• 隐藏式一体化线缆管理系统 （集成网络、电源及信号线路）
• 工业级 PDU （16 路电源接口，具备过载保护功能）
• 紧急联动控制按钮

在功能层面，信息盒实现多屏数据的同步传输，PDU 保障设备稳定供电，控制台支持操作人员快速切换生产线监控画面，高效完成阀门调节、参数设定等操作，全面满足 SCADA 系统的多维数据展示与控制需求。

二、项目风险与实施挑战

项目实施过程中需重点解决以下挑战：

• 空间受限： 运行中心面积有限，需在保障操作舒适度的前提下最大化空间利用率；
• 接口不统一： 企业原有设备品牌多样，接口标准不一致，对信息盒的兼容性要求极高；
• 7×24 小时连续运行： SCADA 系统不可停机，设备更换与安装窗口时间极短。

三、伍邦定制化解决方案

针对上述挑战，伍邦提供了系统化解决方案：

•    L 型模块化控制台布局， 根据空间尺寸灵活组合，使整体占地面积减少约 30%;
• 在信息盒内集成 多协议信号转换芯片， 兼容 HDMI、DVI 等 6 种主流信号格式；
• 在信息盒内集成 “分时段安装” 策略，在备用区域完成控制台预装与测试，并在生产间歇期内 2 小时 完成设备迁移与切换；
• PDU 采用 双路冗余供电设计， 确保 SCADA 系统在切换过程中电力不中断。

四、项目成果与客户反馈

项目完成后，SCADA 运行中心的多屏协同效率提升约 60%，设备故障率降低 40%。控制室整体运行更加稳定、高效，获得了客户的高度认可。

结论

通过对空间、接口和运行连续性的精准把控， 伍邦控制台 为化工行业 SCADA 运行中心提供了可靠、高效且可持续的升级方案，为企业安全生产和智能化管理奠定了坚实基础。